Modell einer Frontschürze

Für Fahrversuche fertigt die BMW AG verschiedene Frontschürzen. Das gezeigte Bauteil wurde aus ASA gefertigt, einem Werkstoff der sich nicht verzieht, dauerhaft mechanisch robust, stabil, UV-beständig und detailgenau ist.

Seit vielen Jahren nutzt der Prototypenbau der BMW AG die TEILEFABRIK von alphacam als verlängerte Werkbank. Dabei setzt BMW nicht nur auf die große Kapazität an 3D-Druckern, die eine schnelle und termingerechte Lieferung garantiert, sondern auch auf die hohe Kompetenz und Zuverlässigkeit der Mitarbeiter. alphacam ist zertifiziert nach QM-Norm DIN EN ISO 9001:2015 und DIN EN 9100:2018.

Aufgrund der Bauteilgröße von 1810 mm x 630 mm x 610 mm musste die Frontschürze in 4 Teilen gefertigt werden. Zum Einsatz kam eine der insgesamt 26 FDM-Produktionsanlagen in der TEILEFABRIK mit einem Bauraum von 914 x 610 x 914 mm.
Die Ingenieure von BMW setzen aufgrund der Maßgenauigkeit auf die FDM-Technologie von Stratasys. Dank des temperierten Bauraums können auch große Bauteile mit dünnen Wandstärken nahezu spannungs- und verzugsfrei gefertigt werden.

schneiden - bauen – fügen

Das Team der TEILEFABRIK besitzt langjährige Erfahrung im Trennen und Fügen von übergroßen Bauteilen, die aufgrund ihrer Größe in mehreren Teilen gefertigt werden. Im CAD werden die Daten so geschnitten, dass sie verzugsfrei gebaut und sicher und einfach zusammengefügt werden können. Außerdem muss natürlich auch die Stabilität erhalten bleiben.

füllern und lackieren

Auf den Bildern sind die einzelnen Bearbeitungsschritte demonstriert. Rechts oben sehen Sie das unbearbeitete Modell hergestellt im Werkstoff ASA, anschließend geschliffen und gefüllert sowie die fertige Frontschürze mit original BMW-Anbauteilen, 3D-gedrucktem Gitter und mit BMW-Lack Austin Gelb lackiert.

Der Prototypenbau der BMW AG fertigt diese Prototypen in diversen Werkstoffen u.a. für Funktionstest, Geräuschtests oder Test der Anbauteile sowie für Präsentationen neuer Fahrzeugmodelle.